Хонда стрим двигатель д17а грм

Замена ремня ГРМ Honda двигатели D14Z5, D14Z6, D16V1, D16W7, D17A2, D17A8, D17A9

Установка ГРМ на автомобили Хонда с моторами 1.4, 1.6, 1.7 литра устанавливались на модели Хонда Цивик и Стрим с 2001 по 2006 год

Модификации D14Z5, D14Z6, D16V1, D16W7, D17A2, D17A8, D17A9

Периодичность замены замена через 120 000 км или 8 лет
Обрыв ремня Повреждение двигателя — ДА

■ Фиксатор шкива коленчатого вала:

(гидравлический усилитель руля) Honda № 07JAB-0010200/07MAB-PY30100

(электрический усилитель руля) Honda № 07JAB-0010200/07JAB0010400.

Снимаем ремень ГРМ Honda Stream

Нормальное направление вращения коленчатого вала — против часовой стрелки.

1. Поднимите перед автомобиля и установите на опорные стойки.

□ Ремни привода навесных агрегатов.

□ Масляный щуп и его трубку (при необходимости).

3. Подведите под двигатель временную опору.

□ Насос усилителя руля (не отсоединяя шлангов).

□ Левую опору двигателя и ее кронштейн.

5. Установите поршень первого цилиндра в ВМТ до совмещения метки (1) с репером (вращение против часовой стрелки). Показан шкив (1) двигателя с гидравлическим усилителем руля.

6. Метка «UP» на шкиве распределительного вала должна быть направлена вверх.

□ Крышку головки блока цилиндров.

□ Верхнюю крышку (2) ремня ГРМ.

8. Проверьте совмещение метки (3) распределительного вала с репером.

9. Заблокируйте шкив коленчатого вала соответствующие фиксатором и отверните болт (4) крепления шкива.

□ Нижнюю крышку (6) ремня ГРМ.

□ Датчик положения коленчатого вала.

11. Проверьте совмещение метки (7) коленчатого вала с репером.

12. Шестигранником (8) поверните натяжитель против часовой стрелки до сброса натяжения ремня.

13. Снимите ремень привода ГРМ.

Установка ремня ГРМ Honda Stream

1. Проверьте плавность вращения вала водяного насоса

2. Проверьте совмещение метки (7) коленчатого вала с репером.

3. Проверьте совмещение метки (3) распределительного вала с репером

4. Метка «UP» на шкиве распределительного вала должна быть направлена вверх.

5. Шестигранником (8) поверните натяжитель по часовен стрелке до совмещения отверстий (9).

6. Заведите штырь (10) диаметром 3 мм в отверстия (91 заблокируйте натяжитель.

7. Ослабьте болт (11) натяжителя на пол-оборота.

8. Наденьте ремень движением против часовой стрелки, начиная от коленчатого вала.

9. Убедитесь в отсутствии слабины в ведущей ветви ремня.

10. Проверните коленчатый вал на шесть оборотов против часовой стрелки до совмещения метки (7) с репером.

11. Проверьте совмещение метки (3) распределительное вала с репером.

12. Затяните болт (11) натяжителя моментом 44 Н м.

13. Удалите штырь (10) фиксации натяжителя.

14. Установите демонтированные детали в порядке, обратном снятию.

15. Затяните болт (4) шкива коленчатого вала моментов 20 Н м и доверните на 90°.

Двигатель Honda D17А

D17А сошёл с конвейера впервые в 2000 году. Изначально предназначался для тяжёлых автомобилей, отличался самыми крупными габаритами из всей серии D. В конце 90-х назревала необходимость для создания нового двигателя с целью обеспечить японских тяжеловесов необходимой мощностью. Выходом из положения стало создание объёмного мотора D17А. Важно отметить, что несмотря на большой размер он даже был немного легче своих предшественников.

Где находится серийный номер?

Поиск номера двигателя на всех моделях Хонда не составит особого труда – как выражаются автолюбители, здесь он расположен «по-человечески» – табличка находится на корпусе с передней стороны, чуть ниже клапанной крышки.

Технические характеристики

Марка двс	D17
Годы выпуска	2000-2007
Материал блока цилиндров	алюминий
Система питания	инжектор
Тип	рядный
Количество цилиндров	4
Клапанов на цилиндр	4
Ход поршня, мм	94.4
Диаметр цилиндра, мм	75
Степень сжатия	9.9
Объем двигателя, куб.см	1668
Мощность л.с./об. мин	132/6300
Крутящий момент, Нм/об. мин	160/4800
Топливо	Аи-95
Расход топлива, л/100 км
город	8.3
трасса	5.5
смешанный	6.8
Рекомендуемое масло	0W-30/40 5W-30/40/50 10W-3040 15W-40/50
Объём масляной системы, л	3.5
Примерный ресурс, км	300 тыс.

В таблице приведены основные характеристики силового агрегата и их особенности. Изначально была выпущена базовая модель, о которой упоминалось выше. Изучая запросы потребителей, спустя некоторое время с конвейера сошли несколько серий, которые имели незначительные конструктивные отличия, а также разные параметры мощности и экономичности. Для начала разберём конструкцию D17А, которая была взята за основу, об изменённых комплектациях погорим чуть позже.

Внешнее описание

Базовый мотор – это инжекторный 16-ти клапанный двс, с рядным расположением цилиндров. Новая модель двигателя отличается от предшественников более прочным составом сплава алюминия, из которого состоит блок цилиндров. Высота корпуса составляет 212 мм. В верхней части располагается гбц, в которой произошла модернизация камер сгорания и каналов подачи воздуха. В её корпусе располагаются выточенные постели под распределительный вал и направляющие клапанов. Впускной коллектор состоит из пластика, а в выхлопной системе стоит принципиально новый катализатор.

Кривошипно-шатунный механизм

В двигателе установлен коленчатый вал на пяти опорах, соединённый с шатунами высотой 137 мм. После проведения доработок ход поршня составил 94,4 мм, что позволило увеличить объём камеры сгорания до 1668 см³. В опорных и шатунных шейках расположены подшипники скольжения, обеспечивающие снижение трения и необходимый зазор. Внутри вала находится канал, необходимый для подачи масла к трущимся элементам.

Газораспределительный механизм представлен одним распредвалом, ременным приводом, клапанами, их направляющими, пружинами и шкивами. На каждый цилиндр приходится по 2 впускных и 2 выпускных клапана. Гидрокомпенсаторы отсутствуют, регулировка осуществляется при помощи винтов. Наличие на двигателе системы VTEC позволяет контролировать степень открытия и хода клапанов.

Система охлаждения и смазки

Обе системы мотора изготовлены по стандартным технологиям, без каких либо конструктивных изменений. В качестве охлаждающей жидкости рекомендуется применение специализированного антифриза Хонда тип 2, разработанного специально для этой марки двигателей. Его циркуляцию обеспечивает помпа, термостат регулирует потоки жидкости. Теплообмен происходит в радиаторе.

Масляная система представлена шестерёночным насосом, фильтром и каналами в корпусе двигателя. В отличие от предшественников – этот мотор менее износоустойчив при масляном голодании.

Модификации

Модель	VTEC	Мощность, л.с.	Крутящий момент	Степень сжатия	Иные особенности
D17А1	—	117	149	9.5
D17А2	+	129	154	9.9
D17А5	+	132	155	9.9	стоит другой катализатор
D17А6	+	119	150	9.9
экономичный вариант
D17А7	—	101	133	12.5	газовый двс, изменена конструкция клапанов и шатунов
D17А8	—	117	149	9.9
D17А9	+	125	145	9.9
D17Z2	Аналог D17А1 для Бразилии
D17Z3	Аналог D17А для Бразилии

Надёжность, ремонтопригодность, слабые места

Любой толковый моторист вам скажет, что ресурс двигателя во многом зависит от качества масла и условий эксплуатации. Поэтому производитель даёт заводскую гарантию, которая составляет около 300 тыс. км пробега. Это означает, что в этот период даже при частой работе на высоких оборотах сердце вашего автомобиля не потребует капитального ремонта. Несомненно, основным правилом является своевременное прохождение технического обслуживания в плановом порядке. Как показывает практика, при средних нагрузках и использовании хорошего масла и ресурс мотора значительно повышается в 1,5, а иногда – и в 2 раза.

Согласно отзывам автовладельцев, модели D17А неприхотливы в ремонте. Несмотря на большие габариты, основные запчасти как обвеса двигателя, так и его конструкции можно без особого труда приобрести под заказ в любом автомагазине. Несомненно, его предшественники можно было бы починить даже в гаражных условиях, но и наш подопытный можно перебрать при наличии 2-3 толковых помощников.

Основные слабые места D17А

Каких-либо основных болячек у силового агрегата нет, серьёзные проблемы возникают либо от старости, либо от большого пробега, превышающего гарантийный.

Наиболее распространённые неисправности:

Отсутствие гидрокомпенсаторов – каждые 30-40 тыс. км пробега необходимо производить регулировку клапанов в плановом порядке (зазоры: впуск 0,18-0,22, выпуск 0,23-0,27 мм). При больших нагрузках эта процедура может потребоваться и раньше, о чём вам скажет характерный металлический звук из-под капота во время работы двс.
Затруднённый запуск в холодное время года – в сильные морозы замерзают конденсаторы. Необходимо отогреть блок управления, после чего двигатель заведётся. Иногда вопрос решается заменой.
Желательно в плановом порядке поменять ремень грм, ресурс которого составляет 100 тыс. км. При несоблюдении этого правила очень часто гнёт клапана при его обрыве.
Для того, что бы избежать закипания и течи антифриза, необходимо своевременно заменять прокладку головки блока цилиндров. При её повреждении может произойти попадание охлаждающей жидкости в камеру сгорания и нарушение целостности цилиндропоршневой группы. Так же попутно можно произвести замену компрессионных и маслосъёмных колец, колпачков и т.д.
Плавают обороты – классическая неприятность, скорее всего причина в засорении дроссельного узла. Необходимо произвести его чистку.

Какое масло лить?

Выбор марки масла – серьёзный вопрос, от которого зависит долголетие сердца автомобиля. На современном рынке огромный выбор может поставить начинающего автолюбителя в тупик. Согласно инструкции D17А «всеядный» – к нему подходят марки от 0W-30 до 15 W 50. Завод-производитель настоятельно рекомендует избегать подделок и приобретать только фирменные масла у надёжных поставщиков. Замену нужно производить через каждые 10 тыс. км пробега, оптимально – через 5 тыс. При более длительной эксплуатации масло теряет свои свойства, оседает на стенках цилиндров и сгорает вместе с топливной смесью. Вследствие его угара возникает масляное голодание, которое может привести вас к капитальному ремонту двигателя.

Возможности тюнинга

Как и с любым мотором – проведение доработок для получения более высоких показателей обойдется в копеечку. Более целесообразно произвести замену агрегата, но если вы хотите прокачать именно этот двигатель, то можно выбрать из двух вариантов:

Атмосферник – необходимо расточить сток или произвести замену дросселя на более объёмный, установить холодный впуск и прямой выпуск, а также распределительный вал с разрезной шестернёй. Такая доработка сделает мотор 150-ти сильным, но стоимость работы и запчастей встанет в солидную сумму.
Установка турбины – необходимо соблюдать гуманность и настроить её работу до 200 л.с., что бы двигатель не развалился. Для повышения надёжности желательно заменить детали кривошипно-шатунного механизма на кованные, уменьшить степень сжатия. Важной составляющей является установка холодного впуска и прямоточечного выхлопа.

Необходимо отметить, что любые доработки, даже проведённые профессионалом – снижают ресурс двс. Поэтому наиболее оптимальным будет замена класса мотора или марки машины.

Список автомобилей Honda, укомплектованных D17А:

Газораспределительный механизм Honda Stream с 2000 года

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
грм Honda Stream , ремень грм Honda Stream , замена грм Honda Stream , замена цепи грм Honda Stream , метки грм Honda Stream , замена ремня грм Honda Stream

4. Газораспределительный механизм

Снятие оси коромысел в сборе

1. Снять зубчатый ремень привода распредвала.

2. Ослабить регулировочные винты коромысел (А).

3. Отвернуть болты крепления оси коромысел в два подхода, на два оборота за каждый подход, в указанном на рисунке порядке и снять ось коромысел в сборе.

Разборка оси коромысел в сборе

Примечание
— Помечать все детали перед снятием для правильной последующей установки.
— Снятие и установка коромысел на ось производится со стороны приводной цепи распределительного вала.
— После разборки проверить техническое состояние оси коромысел и коромысел.
— При сборке коромысла должны быть установлены в том же положении, что и до разборки.
— Перед сборкой почистить все детали растворителем, высушить и нанести смазку на поверхности контактов.

Проверка элементов оси коромысел

1. Измерить диаметр оси коромысел в месте расположения первого коромысла.

2. Установить на ноль значение индикатора часового типа (А) по диаметру оси.

3. Измерить внутренний диаметр коромысла и проверить овальность отверстия. Вычислить зазор между коромыслом и осью и сравнить полученное значение со спецификацией. Номинальный зазор (новое коромысло): 0,017 – 0,050 мм (впускное), 0,018 – 0,054 мм (выпускное). Предельно допустимый зазор: 0,08 мм.

4. Повторить операцию проверки для всех коромысел и участков оси. Если величина зазора хотя бы одного коромысла превышает предельно допустимую, заменить ось коромысел и все дефектные коромысла.

5. Проверить поршни коромысел (А). Проверить плавность перемещения каждого поршня, толкая его вручную. Если поршень не перемещается плавно – заменить коромысла в комплекте.

Примечание
Применить смазку к поршню коромысла при сборке.

Проверка технического состояния распределительного вала

1. Снять коромысла газораспределительного механизма.

2. Поместить ось коромысел в головку блока цилиндров и затянуть болты моментом затяжки 20 Н·м для болтов 8 мм, 12 Н·м для болтов 6 мм. ( перед затяжкой нанести моторное масло на резьбовую часть болтов ).

3. Установить распредвал, подталкивая его к задней части головки блока цилиндров.

4. Установить на ноль индикатор часового типа напротив. Перемещая распределительный вал вперед-назад, определить осевой зазор распределительного вала. Если осевой зазор распредвала превышает предельно допустимое значение (0,5 мм), заменить опорную крышку распределительного вала и перепроверить осевой зазор. Если значение осевого зазора все еще превышает предельно допустимое, заменить распределительный вал.

5. Снять распределительный вал.

6. Протереть распредвал и проверить состояние поверхности кулачков. Заменить распредвал, если кулачки изношены или повреждены.

7. Почистить поверхности под вкладыши опорных подшипников распределительного вала в головке блока цилиндров. Измерить внутренний диаметр и проверить овальность опорных поверхностей вкладышей подшипников распредвала.

Если зазор в опорных подшипниках в пределах нормы (0,05 – 0,089 мм), перейти к шагу 9.
Если зазор в опорных подшипниках превышает предельно допустимый, а распредвал был заменен, заменить головку блока цилиндров.
Если зазор в опорных подшипниках превышает предельно допустимый, а распредвал не был заменен, перейти к следующему шагу.

8. Проверить биение распределительного вала на V-образных держателях.

Если биение распределительного вала находиться в пределах нормы (0,03 – 0,04 мм), заменить головку блока цилиндров.
Если биение распределительного вала превышает предельно допустимое значение (0,04 мм), заменить распределительный вал и повторно проверить зазор в опорных подшипниках. Если зазор все еще превышает предельно допустимый, заменить головку блока цилиндров.

9. Измерить высоту кулачков.

Номинальная высота кулачков распределительного вала

Проверка состояния зубчатого ремня привода распредвала

1. Снять четыре катушки зажигания.

2. Снять зажимы троса привода дроссельной заслонки.

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Осмотреть зубчатый ремень привода распредвала на наличие трещин, пятен охлаждающей жидкости, моторного масла или топлива. Заменить ремень при наличии таковых.

5. После проверки закрутить болт шкива коленчатого вала.

Снятие зубчатого ремня привода распредвала

1. Отсоединить отрицательную клемму аккумуляторной батареи.

2. Повернуть шкив коленчатого вала, так чтобы его метка (А) совпала с меткой (В) на блоке цилиндров.

4. Снять защиту картера двигателя.

5. Выкрутить монтажный болт (А), контргайку (В) и монтажную гайку (С), снять ремень насоса и сам насос усилителя рулевого управления (D), не разъединять шланги.

6. Снять генератор переменного тока.

7. Снять четыре катушки зажигания.

9. Снять зажимы (А) троса привода дроссельной заслонки, удалить жгут держателя (В) с поверхности крышки головки блока цилиндров.

10. Снять крышку головки блока цилиндров.

11. Удерживать шкив ручкой держателя (А) и приспособлением держателя (В).

12. Выкрутить болт монтировкой с гнездом на 19 мм (C).

13. Поместить под картером двигателя домкрат с деревянными брусками.

14. Снять верхний кронштейн.

15. Снять уплотняющее кольцо (А) и отсоединить разъем датчика положения распредвала (В).

16. Снять верхний кожух (C) и нижний кожух (D).

17. Снять боковой кронштейн крепления двигателя.

18. Снять датчик положения коленчатого вала, не разъединяя разъемы.

19. Приложить усилие 98 Н·м между шкивом распредвала и шкивом насоса охлаждения, убедиться что натяжитель перемещается плавно.

20. Понизить напряженность ремня привода распредвала, переместив натяжитель. Снять зубчатый ремень привода распредвала.

Установка зубчатого ремня привода распредвала

1. Очистить поверхность верхнего и нижнего кожухов.

2. Установить коленчатый вал в верхнюю мертвую точку. Совместить метку (A) на шкиве ременного привода распредвала с указателем (B) на масляном насосе.

3. Очистить шкив стержня распредвала, установить его в верхнюю мертвую точку:

Метка (А) на шкиве должна быть наверху.
Метки (В) на шкиве должны быть на уровне верхнего края головки блока цилиндров.

4. Выровнять отверстие на шкиве натяжителя (А) и отверстие основы натяжителя (В), вставить булавку (С) диаметром 3,0 мм.

5. Ослабить натяжитель, повернув монтажный болт (А) на 180°.

6. Установить ремень привода распредвала против часовой стрелки в такой последовательности: шкив коленчатого вала (А), шкив натяжителя (В), шкив водного насоса (С), шкив распредвала (D).

7. Затянуть монтажный болт(А) натяжителя с усилием 44 Н·м, удалить булавку (В) из натяжителя.

8. Установить датчик положения коленчатого вала.

9. Наживить болты, затем затянуть монтажные болты в пронумерованной последовательности.

10. Установить нижний кожух.

11.Очистить болт шкива и шайбу.

12. Очистить все масло с внутренней поверхности (А) шкива коленчатого вала, смазать болт шкива (В) и шайбу (С).

13. Установить шкив коленчатого вала и удерживать шкив ручкой держателя (А) и приспособлением держателя (В).

14.Затянуть болт шкива коленчатого вала усилием 20 Н·м монтировкой с гнездом на 19 мм (C).

15. Дополнительно затянуть болт шкива коленчатого вала на 90°.

16. Повернуть шкив коленчатого вала на 5 или 6 оборотов против часовой стрелки.

17. Установить шкив коленчатого вала, так чтобы его метка верхней мертвой точки (А) совпала с указателем (В).

18. Проверти метки шкива распредвала (А). Если метки шкива распредвала находятся в правильном положении – продолжить установку. При несовпадении меток – переустановить зубчатый ремень распредвала.

19. Установить верхний кожух (А), подсоединить разъем датчика положения распредвала (В), установить уплотняющее кольцо (С).

20. Установить верхний кронштейн (А), затянуть монтажные гайки в пронумерованной последовательности.

21. Установить крышку головки блока цилиндров.

22. Установить зажимы (В) троса привода дроссельной заслонки, установить жгут держателя (А).

23. Установить генератор переменного тока.

24. Отрегулируйте ремень генератора переменного тока.

25. Установить ремень и насос усилителя рулевого управления.

26. Отрегулировать ремень насоса усилителя рулевого управления.

27. Установить защиту картера двигателя.

28. Установить передние колеса.

29. Почистить клеммы аккумулятора и зажимы проводов наждачной бумагой, подключить их и покрыть сверху смазочным материалом, для предотвращения образования окислов.

Снятие клапанов, клапанных пружин и маслоотражательных колпачков

Подготовка к работе

Рисунок	Наименование и код
Приспособление для сжатия клапанных пружин (07757-0010000)

Процедура снятия

Пометить все клапаны и клапанные пружины перед снятием для их правильной установки в последующем.

1. Снять головку блока цилиндров.

2. Снять распределительный вал.

4. Используя трубку подходящего размера (А) и пластиковый молоток (В), слегка постучать по тарелке клапана, чтобы ослабить сухари.

5. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин. Сжать пружины и снять тарелки с сухарями.

Проверка технического состояния клапанов

2. Проверить размеры клапанов, указанные на рисунке.

Двигатель D17A2

Размеры впускного клапана:

А номинальный (новый): 29.85 — 30.15 мм.

В номинальный (новый): 118.27 — 118.87 мм.

С номинальный (новый): 5,48 – 5,49 мм.

С предельно допустимый: 5,45 мм.

Размеры выпускного клапана:

А номинальный (новый): 25.85 — 26.15 мм.

В номинальный (новый): 115.65 — 116.25 мм.

С номинальный (новый): 5,45 – 5,46 мм.

С предельно допустимый: 5,42 мм.

Проверка зазора между стержнем клапана и направляющей

2. Выдвинуть клапан из направляющей втулки примерно на 10 мм и измерить зазор меду стержнем клапана и направляющей втулки индикатором часового типа, покачивая стержень в направлении нормального осевого давления (метод колебаний).

Если зазор превышает предельно допустимый, используя новый клапан, измерить зазор заново. Если после этого величина зазора соответствует норме, установить новый клапан.

Если и с новым клапаном зазор превышает предельно допустимый, см. следующий раздел «Ремонт седла клапана».

Примечание
Зазор меду стержнем и направляющей впускного клапана:
Номинальный: 0,04 – 0,10 мм.
Предельно допустимый: 0,16 мм.
Зазор меду стержнем и направляющей впускного клапана:
Номинальный: 0,10 – 0,16 мм.
Предельно допустимый: 0,22 мм.

3. Вычесть внешний диаметр стержня клапана, измеренный микрометром, из внутреннего диаметра направляющей втулки клапана, измеренного нутромером или шариковым калибром. Измерения диаметров проводить в трех точках стержня и направляющей втулки клапана. Разность между наибольшим диаметром направляющей втулки и наименьшим диаметром стержня клапана не должна превышать предельно допустимого значения:

Выпускного клапана: 0,11 мм.

Замена направляющей втулки клапана

Подготовка к работе

Специальный инструмент

Рисунок	Наименование и код
Приспособление для направляющей втулки клапана, 5,5 мм (07742-0010100)
Развертка направляющей втулки клапана, 5,525 мм (07HAH-PJ70100)

1. Проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой.

2. Как показано на рисунке ниже, использовать пневматическое приспособление для снятия направляющей втулки клапана (имеется в продаже) соответствующего диаметра. В большинстве случаев ту же процедуру можно выполнить при помощи специального инструмента и обычного молотка.

3. Выбрать подходящие по размерам направляющие втулки клапанов и поместить их в морозильную камеру для охлаждения примерно на час.

4. Использовать электроплитку или духовку, чтобы равномерно нагреть головку блока цилиндров до 150ºС. Не нагревать головку блока цилиндров до температуры выше 150ºС, поскольку это может ослабить посадку седел клапанов.

5. Используя специальное приспособление и пневмомолот, запрессовать оправку со стороны распредвала таким образом, чтобы она выступала на 2 мм со стороны камеры сгорания. Это вытеснит сажу и облегчит удаление оправки. Использовать пневмомолот следует строго по оси оправки, чтобы не повредить её.

6. Перевернуть головку блока цилиндров и вытеснить оправку в сторону распредвала.

7. Если оправка не будет перемещаться, высверлить её дрелью со сверлом 8 мм и попробовать еще раз. Высверливать оправку рекомендуется только в крайних случаях, поскольку при её поломке может быть повреждена головка блока цилиндров.

8. Достать из морозильной камеры направляющую втулку клапана.

Примечание
Доставать направляющие втулки из морозильной камеры по одной, по мере надобности.

9. Нанести тонким слоем моторное масло на поверхность направляющей втулки клапана. Запрессовать направляющую втулку (В) клапана в головку блока цилиндров со стороны распредвала на необходимую высоту (А), используя специальное приспособление и молоток. Если необходимо запрессовать сразу восемь втулок, то вероятнее всего потребуется дополнительный нагрев головки блока цилиндров.

Высота запрессовки направляющих втулок клапана: впускного — 17.85 — 18.35 мм, выпускного — . 18.65 — 19.15 мм.

10. Покрыть развертку и направляющую втулку клапана моторным маслом.

11. Ввернуть развертку по часовой стрелке на всю длину направляющей втулки клапана.

12. Продолжая вращать развертку по часовой стрелке, извлечь её из направляюще втулки.

13. Тщательно промыть направляющую втулку растворителем, чтобы удалить все остатки расточки.

14. Проверить и отрегулировать зазоры клапанов. Убедиться, что впускные и выпускные клапаны перемещаются по направляющей втулке без лишних усилий.

Ремонт седла клапана

1. Проверить зазор между стержнем и направляющей втулкой клапана. Если направляющая втулка слишком изношена, заменить её новой перед расточкой седла клапана.

2. Расточить седло клапана в головке блока цилиндров, используя специальные развертки.

3. Тщательно сточить седло под углом 45º, удаляя только то количество материала, которое гарантирует гладкую концентрическую поверхность посадки клапана.

4. Сточить верхние грани под углами, показанными на рисунке. Проверить ширину посадки (выделено штриховкой) и отрегулировать при необходимости.

Ширина посадки:

Впускной клапан:

Номинальная: 0,850 – 1,150 мм;

Предельно допустимая: 1,60 мм.

Выпускной клапан:

Номинальная: 1,250 – 1,550 мм;

Предельно допустимая: 2,00 мм.

5. Проделать еще один очень легкий проход расточкой 45º для удаления любых возможных задиров, вызванных другими расточками.

6. После расточки седла клапана проверить также посадочную поверхность тарелки клапана:

нанести состав берлинской глазури на поверхность тарелки клапана (А);
вставить клапан на свое место в головке блока цилиндров, приподнять, а затем несколько раз посадить в седло.

7. Фактическая поверхность посадки клапана (В), отмеченная синим цветом, должна находиться в пределах седла:

Если поверхность посадки находится слишком высоко (ближе к стержню клапана), повторно обработать седло клапана расточкой 67,5º (впускной клапан) или 60º (выпускной клапан), чтобы переместить поверхность посадки вниз, и расточкой 45º, чтобы восстановить ширину посадки.
Если поверхность посадки находится слишком низко (близко к краю клапана), повторно обработать седло клапана расточкой 30º, чтобы переместить поверхность посадки вверх, и расточкой 45º, чтобы восстановить ширину посадки.

Примечание
Последняя стадия обработки седла клапана должна выполняться разверткой 45º.

8. Вставить впускные и выпускные клапаны в головку блока цилиндров и измерить высоту установки клапанов (А).

Высота установки клапана:

Номинальная: 53,17 – 53,64 мм.

Предельно допустимая: 53,89 мм

9. Если высота установки клапана превышает предельно допустимое значение, заменить клапан новым и перепроверить. Если высота установки все еще превышает норму, необходима замена головки блока цилиндров, поскольку седло клапана находится слишком глубоко в головке блока цилиндров.

Установка клапанов, клапанных пружин и маслоотражательных колпачков

Подготовка к работе

Специальный инструмент

Рисунок	Наименование и код
Приспособление для сжатия клапанных пружин (07757-0010000)
Оправка для установки маслоотражательных колпачков (07PAD-0010000)

1. Покрыть стержни клапанов моторным маслом. Установить клапаны в направляющие втулки.

2. Проверить свободу перемещения клапанов вверх-вниз.

3. Установить седла клапанных пружин.

4. Установить новые маслоотражательные колпачки (А), используя специальное приспособление (В).

Примечание
Маслоотражательный колпачок выпускного клапана (С) имеет пружину черного цвета (D), а маслоотражательный колпачок впускного клапана (Е) – пружину белого цвета (F). Они не взаимозаменяемы.

5. Установить клапанные пружины. Поместить конец пружины с близко расположенными витками к головке блока цилиндров.

6. Установить сухари на клапаны.

7. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин. Сжать пружины и установить тарелки клапанов.

8. Легко постучать два или три раза пластиковым молотком (А) по клапанам, чтобы обеспечить надежный контакт клапанов с элементами фиксации.

Регулировка зазора клапанов

Примечание
Регулировка зазора клапанов должна производиться только на головке блока цилиндров, температура которой ниже 38ºС.

1. Снять четыре катушки зажигания.

2. Снять зажимы троса привода дроссельной заслонки, установить жгут держателя .

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Удалить уплотнительное кольцо из верхнего кожуха, отсоединить разъем датчика положения коленчатого вала, снять верхний кожух.

5. Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки. Метка (А) на шкиве распредвала должна находиться вверху, а метки (В) на звездочке должны совпадать с верхним краем головки блока цилиндров.

6. Выбрать плоский щуп необходимой толщины для клапана, который необходимо проверить.

Впускной клапан: 0.18 — 0.22 мм.

Выпускной клапан: 0.23 — 0.27 мм.

Местоположение регулировочных винтов:

7. Вставить плоский щуп (А) между концом клапана и регулировочным винтом (В) и подвигать его вперед-назад, при этом должно ощущаться небольшое сопротивление.

8. Если ощущается слишком сильное сопротивление или наоборот – сопротивления нет вообще, ослабить стопорную гайку (А) и , вращая регулировочный винт (В), отрегулировать зазор клапана.

9. Затянуть стопорную гайку и заново проверить зазор. При необходимости повторить регулировку.

10. Повернуть коленчатый вал на 180 ° против часовой стрелки. Метка (А) на шкиве стержня должна быть направлена в выпускную сторону головки блока цилиндров.

11. Проверить и, если необходимо, отрегулировать зазор клапанов третьего цилиндра.

12. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке. Совместить метку (А) положения верхней мертвой точки поршня четвертого цилиндра на шкиве распределительного вала с верхним краем головки блока цилиндров.

13. Проверить и, если необходимо, отрегулировать зазор клапанов четвертого цилиндра.

14. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке. Совместить метку (А) положения верхней мертвой точки поршня второго цилиндра на шкиве распределительного вала с верхним краем головки блока цилиндров.

15. Проверить и, если необходимо, отрегулировать зазор клапанов второго цилиндра.

16. Установить крышку головки блока цилиндров.