Толщина чугунных тормозных колодок в эксплуатации допускается не менее: безгребневых на тендерах — 12 мм, гребневых и секционных на локомотивах (в том числе и тендерах) — 15 мм, на маневровых и вывозных локомотивах — 10 мм. Выход тормозных колодок за наружную грань поверхности катания бандажа (обода колеса) в эксплуатации допускается не более 10 мм. Колодки заменять при достижении предельной толщины, наличии по всей ширине колодки трещин, распространяющихся до стального каркаса, при клиновидном износе, если наименьшая допускаемая толщина находится от тонкого торца колодки на расстоянии 50 мм и более.
Не допускается оставлять на грузовых вагонах тормозные колодки, если они выходят с поверхности катания за наружную грань колеса более чем на 10 мм. На пассажирских и
рефрижераторных вагонах выход колодок с поверхности катания за наружную грань колеса не допускается. Толщина чугунных тормозных колодок устанавливается приказом
начальника дороги на основе опытных данных с учетом обеспечения нормальной их работы между пунктами технического обслуживания.
Минимальная толщина чугунных колодок не менее 12 мм, композиционных тормозных колодок с металлической спинкой — 14 мм, с сетчатопроволочным каркасом — 10мм (колодки с сетчато-проволочным каркасом определяют по заполненному фрикционной массой ушку). Толщину тормозной колодки проверять с наружной стороны, а при клиновидном износе — на расстоянии 50 мм от тонкого торца. В случае явного износа тормозной колодки с внутренней стороны (со стороны гребня колеса) колодку надлежит заменить, если этот износ может вызвать повреждение башмака.
При обнаружении в пути следования у пассажирского или грузового вагона (кроме моторного вагона моторвагонного подвижной состава (МВПС) или тендера с буксами с роликовыми подшипниками) ползуна (выбоины) глубиной более 1 мм, но не более 2 мм разрешается довести такой вагон (тендер) без отцепки от поезда до ближайшего пункта технического обслуживания, имеющего средства для замены колесных пар, со скоростью не свыше 100 км/ч в пассажирском поезде и не свыше 70 км/ч в грузовом поезде. При глубине ползуна от 2 до 6 мм у вагонов, кроме моторного вагона МВПС и от 1 до 2 мм у локомотива и моторного вагона МВПС допускается следование поезда до ближайшей станции со скоростью 15 км/ч, при величине ползуна соответственно свыше 6 до 12 мм и свыше 2 до 4 мм — со скоростью 10 км/ч. На ближайшей станции колесная пара должна быть заменена. При глубине ползуна свыше 12 мм у вагона и тендера, свыше 4 мм у локомотива и моторного вагона МВПС
разрешается следование со скоростью 10 км/ч при условии вывешивания или исключения возможности вращения колесной пары. Локомотив при этом должен быть отцеплен от поезда, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа двигателей) поврежденной колесной пары отключены. Глубину ползуна измерять абсолютным шаблоном. При отсутствии шаблона допускается на остановках в пути следования глубину ползуна определять по его длине.
Притирка новых тормозных колодок и дисков — сколько притираются после замены
Колодки и тормозные диски для нормальной работы должны подходить друг другу. Это не всегда возможно при замене отдельных элементов, поскольку в процессе эксплуатации автомобиля происходит естественный износ трущихся деталей, ровные поверхности становятся волнистыми.
Притирка тормозной системы является важнейшей процедурой, в ходе которой под воздействием изменяющейся температуры, давления, скоростных режимов, инерции отдельные ее части максимально приспосабливаются к особенностям совместной работы.
Что значит притирка и всегда ли она заметна
Данная процедура напрямую зависит от свойств материалов, из которых изготавливаются диски и тормозные колодки. Они должны быть совместимыми между собой. При таких условиях элементы системы тормозов становятся как бы одним целым, отлично сочетаясь, дополняя друг друга в процессе торможения.
С помощью притирки достигаются следующие цели:
- Рабочие поверхности трущихся элементов достигают максимального геометрического соответствия, увеличивая площадь контакта, эффективность торможения.
- Наращивание температуры дает возможность закалить тормозной диск, укрепить его прочность.
- В процессе притирки образуется прочный переходной слой между трущимися поверхностями, благодаря чему качество торможения повышается.
- За счет формирования дополнительного слоя поверхность диска сохраняет свою целостность. Не происходит образование сколов, ямок, выпуклостей.
- Химические остатки, влага вокруг рабочей поверхности тормозных колодок под воздействием экстремально высоких температур выжигаются.
Если не проводить притирку после замены деталей тормозной системы, то формирование переходного слоя продлится достаточно долго. Его нестабильность напрямую влияет на эффективность работы тормозов. Кроме того, ускоряется износ всех компонентов тормозной системы.
Читайте также: Ремкомплект тормозной колодки saf
Притирание колодок происходит автоматически. При этом в норме водитель не должен это замечать или чувствовать. Если это происходит, то причиной может быть слишком сильно раздвинутые штоки тормозных цилиндров при смене колодок. Кроме того, источником проблемы нередко становятся некачественные детали.
Сколько притираются после замены новые тормозные колодки и диски и как это происходит
Весь процесс притирки элементов системы тормозов занимает разное время в зависимости от условий вождения. Например, при езде по городу нужно проехать 100 километров, а по загородным дорогам придется «намотать» в три раза больше. Это связано с тем, что езда по трассе является более равномерной, здесь значительно реже приходится тормозить.
Каждому автомобилисту важно знать правила притирки колодок и тормозных дисков. Это поможет избежать проблем на дороге, неприятных и даже фатальных последствий.
Всю процедуру можно условно разделить на три стадии. При этом на начальных этапах лучше уделить повышенное внимание безопасности, не выезжая на дороги общего пользования:
- Вначале после установки новых дисков и колодок требуется обязательно прокачать тормоза на месте. Здесь нужно ориентироваться на педаль, которая должна утапливаться на две трети свободного хода. Первые 200 километров рекомендуется ездить максимально осторожно, избегая резких торможений. На спусках также категорически не рекомендуется интенсивно тормозить. Здесь лучше использовать двигатель.
Для эффективной притирки на этом этапе лучше всего подходит скорость 80 км/час. Именно при таких условиях нужно начинать плавно тормозить несколько раз прерывистым способом, пока машина полностью не остановится. Делать это рекомендуется 10-15 раз. После этого лучше спокойно проехать километров пять абсолютно без использования тормозов. Это поможет охладить тормозные колодки.
После установки всех деталей важно прокачать тормозную систему. Затем рекомендуется проехать около 800-900 метров на скорости 50 км/час. При этом следует плавно притормаживать. Далее желательно проехать 2-3 километра без тормозов для охлаждения колодок и поверхности диска.
Советы по правильной установке и притирке колодок и дисков
Надежная эффективная работа тормозной системы напрямую зависит от правильного монтажа, технологии прокачки и притирки ее важнейших элементов, особенностей управления автомобилем.
Здесь важно строго придерживаться следующих правил:
- После замены тормозных деталей важно прокачать всю систему, полностью избавившись от воздушных пробок.
- Первые 10 километров нужно ездить максимально аккуратно, избегая резких сильных продолжительных торможений.
- После первичной притирки через 300-400 километров пробега важно избегать перегрева тормозной пары элементов. Здесь приоритетным должно стать прерывистое нажатие на педаль тормоза.
- Для подготовки рабочей поверхности тормозной колодки к повышенным нагрузкам нужно полностью остановить автомобиль, который двигается на скорости 120 км/час. Важно соблюдать все меры безопасности. Торможения следует чередовать с охлаждением дисков и колодок. Для этого около 7-10 минут свободно ехать, при необходимости притормаживая двигателем.
Такие меры помогут приобрести тормозной системе максимальную эффективность. При управлении автомобилем с новыми тормозами важно контролировать появление различных шумов, сильных вибраций. Такие явления возникают вследствие неправильной установки деталей. При появлении таких симптомов рекомендуется обратиться в сервисный центр для точной диагностики и исправления проблемы.
Для подготовки тормозных колодок к воздействию экстремальных температурных нагрузок, притирки поверхностей соприкосновения нужно при движении на скорости увеличивать усилие на тормозную педаль. Начинать надо с середины свободного хода и заканчивать полным ее нажатием. При этом необязательно полностью останавливать автомобиль.
Чтобы произвести правильную притирку колодок и тормозного диска, понадобится минимум тридцать остановок. При этом замедлять автомобиль требуется аккуратно без резких движений. Делать это нужно на различных скоростях. Между такими действиями рекомендуется проезжать какое-то расстояние для охлаждения элементов системы тормозов.
Главная цель данных процедур – это увеличение площади соприкосновения рабочих поверхностей главных тормозных элементов для увеличения эффективности торможения.
Таким образом, на первом этапе рекомендуется производить только мягкое торможение. Важно не допускать перегрева колодок, диска. После первичной притирки по технологии требуется произвести спекание материалов рабочих поверхностей. На этом этапе нужно прибегать уже к интенсивным, затяжным, резким торможениям. Задача – довести температуру тормозных деталей до критических значений. После этого нужно давать дискам полностью остывать.
Вследствие таких физических процессов происходит «закалка» фрикционных поверхностей. Это улучшает работу тормозов. Здесь главное – не перегреть колодки. Это может привести к их разрушению.
Какие звуки и поведение автомобиля должны насторожить
Каждый опытный автомобилист знает, что появление писков, скрипов, вибраций при нажатии на педаль тормоза свидетельствует о неравномерном износе дисков, неправильной притирке компонентов. Здесь нужно снять колеса, провести подробную диагностику рабочих поверхностей.
Недостаточное соприкосновение колодки с диском, локальные перегревы материала тормозных элементов провоцируют кардинальное снижение коэффициента трения. Поэтому такую проблему нужно немедленно устранить.
Если при нажатии на педаль тормоза происходит биение в руль, то это свидетельствует о плохом соприкосновении фрикционных поверхностей. Такая ситуация возникает в случаях, когда во время притирки водитель не придерживается установленной технологии.
Читайте также: Предохранитель стоп сигнала рено симбол 2003
Чрезмерно интенсивное торможение приводит к искривлению поверхности тормозного диска. Кроме того, здесь образуются твердые уплотнения, которые значительно затрудняют управление авто.
Таким образом, каждому владельцу автомобиля к замене колодок или дисков тормозов нужно относиться максимально серьезно, придерживаясь проверенных технологий их обкатки. В противном случае можно лицом к лицу столкнуться с потерей управляемости ТС.
Тормозные колодки: конструкция, свойства, эксплуатация
Исправная тормозная система автомобиля — это гарантия безопасности водителя и пассажиров на дороге. С этим трудно не согласиться. Безусловно, исправность каждой детали тормозной системы имеет огромное значение. Но, пожалуй, одним из важнейших элементов тормозной системы являются тормозные колодки. Ведь именно от состояния тормозных колодок во многом зависит эффективность торможения. В процессе торможения колодки плотно прижимаются к тормозным дискам или барабанам, соединенным с колесами авто. Под воздействием силы трения скорость вращения дисков или барабанов, и соответственно колес, снижается.
Для начала, давайте разберемся, что собой представляют тормозные колодки, и какие эксплуатационные свойства колодок имеют наибольшее значение.
Тормозная колодка состоит из металлической пластины (основы) и накладки. Основу, как правило, изготавливают из стали. В качестве накладки используют фрикционный материал, то есть материал с высоким коэффициентом трения. Основные эксплуатационные характеристики тормозных колодок определяются свойствами фрикционного материала накладки. Разумеется, чем данные характеристики выше, тем качество колодки лучше.
Основой фрикционного материала является армирующий компонент, от которого зависит стабильность свойств, а также прочность тормозных колодок. Раньше в качестве армирующего компонента использовали асбест. Он способен обеспечить стабильные характеристики фрикционного материала, но представляет опасность для здоровья человека. Поэтому современные тормозные колодки не содержат асбест. А в качестве армирующего компонента фрикционных материалов используют стальные волокна, медную, латунную стружку, армирующие нити из кевлара, полимерные соединения, органические волокна и т.д. Отличными эксплуатационными свойствами обладают фрикционные материалы, в состав которых входит керамика. Тормозные колодки с накладками из таких материалов называют керамическими.
Кроме армирующего компонента, в состав фрикционного материала тормозных колодок также могут входить специальные наполнители, различные модификаторы, смолы и другие составляющие. Но чаще всего производители держат в секрете состав материала, из которого они изготавливают накладки для тормозных колодок.
Одной из главных характеристик тормозной колодки является коэффициент трения и его стабильность при различных температурных режимах. Для изготовления неоригинальных тормозных колодок, предназначенных для условий обычного дорожного движения, используют накладки из фрикционного материала с коэффициентом трения 0,25 – 0,35. Коэффициент трения оригинальных колодок находится в диапазоне от 0,35 до 0,5. Применение колодок с довольно низкими коэффициентами трения, как правило, продлевает тормозной путь, соответственно снижая уровень безопасности. При интенсивном торможении коэффициент трения колодок может снижаться вследствие повышения рабочей температуры, поэтому для восстановления нормальных показателей колодке необходимо остыть. Но не стоит думать, что слишком высокие фрикционные свойства будут гарантировать высокую эффективность торможения. В таком случае сильное давление на педаль тормоза может быстро привести к блокировке колес, и автомобиль станет неуправляемым.
При эксплуатации тормозные колодки могут нагреваться до очень высоких температур. Поэтому еще одним важным свойством колодок является термостойкость. Обычно на машины, используемые для передвижения (включая быструю езду) по городским дорогам, устанавливают тормозные колодки, способные выдержать рабочие температуры до 300 °C – 350 °C. Спортивные тормозные колодки, предназначенные для гоночных авто, способны работать при диапазоне рабочих температур до 800 °C – 900 °C. Но для ежедневной эксплуатации в городских условиях такие колодки не подходят, так как не успевают прогреться (их прогрев наступает при 100 °C – 200 °C) и торможение будет неэффективным. Именно поэтому устанавливать спортивные тормозные колодки на обычные машины не имеет смысла.
Читайте также: Шевроле лачетти хэтчбек задние колодки дисковые
Высокие рабочие температуры тормозных колодок могут привести к нагреву других элементов тормозной системы, включая тормозную жидкость. Известно, что закипание тормозной жидкости существенно снижает эффективность работы тормозов, и даже приводит к полному их отказу. Для предотвращения такой ситуации между металлической пластиной и фрикционной накладкой в тормозной колодке часто устанавливается специальная прослойка. По сути, она играет роль некоего теплового барьера между нагретой поверхностью колодки и другими элементами тормозной системы, в частности тормозного суппорта и жидкости.
Таким образом, из всего сказанного выше можно сделать вывод, что качественные тормозные колодки должны изготавливаться из экологически чистых материалов и обладать:
- стабильным коэффициентом трения при перепадах температуры и изменении скорости вращения тормозного диска;
- стойкостью к высоким температурам;
- высокой прочностью и износостойкостью;
- способностью поглощать тепло нагретой поверхности фрикционного материала;
- отличной демпфирующей способностью и способностью предотвращать шум для обеспечения комфортного торможения.
Для тормозов дискового и барабанного типа используют соответственно дисковые и барабанные тормозные колодки. Дисковые колодки имеют более стабильные характеристики, чем колодки барабанного типа.
Со временем тормозные колодки изнашиваются и подлежат замене. Об износе тормозных колодок может свидетельствовать чрезмерный шум (скрип, писк) при торможении, слишком слабые или наоборот очень резкие тормоза, а также пыль на дисках с примесью металлической стружки. Чтобы предупредить водителя об износе колодок и необходимости их замены, на них устанавливаются специальные датчики износа. Они бывают механические и электронные. При использовании механического датчика изношенная колодка будет издавать резкий и очень неприятный скрип. Во втором случае водитель узнает об износе тормозной колодки благодаря подсвеченному индикатору на панели приборов.
Разумеется, что для каждого авто имеются свои рекомендации по срокам замены тормозных колодок. В среднем ресурс колодок составляет от 8 до 12 тыс. км пробега. Но скорость износа данного элемента тормозной системы зависит от различных факторов, например от качества колодок, стиля вождения, условий эксплуатации и т.д. Интересен тот факт, что передние тормозные колодки всегда подвержены большему износу, чем задние. Связано это с тем, что именно передние колодки испытывают основную нагрузку. Задние тормозные колодки, как правило, служат примерно в три раза дольше.
Не забывайте, что заменять тормозные колодки необходимо сразу на обоих передних или задних колесах. В противном случае, изношенная колодка с одной стороны и новая с другой будут тормозить колеса с разной эффективностью. А это неизбежно приведет к потере управляемости авто.
После замены новые тормозные колодки должны «притереться». В период притирки, примерно первых 300 км (но для каждого авто разные показатели), эффективность торможения может быть снижена, а сами колодки могут скрипеть. Поэтому водителю нужно быть предельно осторожным при торможении.
Купить тормозные колодки сегодня не составит труда. Найти их можно в любом магазине автозапчастей, включая интернет-магазины. Выбирая тормозные колодки для вашего авто, следуйте рекомендациям производителя, указанным в технической документации. Учтите, разные колодки предназначены для разных нагрузок. Поэтому перед покупкой лучше лишний раз убедиться, что колодки действительно подойдут для вашей машины. Помните, только качественные и правильно подобранные тормозные колодки обеспечат эффективное торможение и минимальный тормозной путь при любых климатических условиях. Более того, они позволят сохранить отличное состояние тормозных дисков и барабанов на протяжении длительного срока эксплуатации. Использование колодок низкого качества наоборот ускорит износ других элементов тормозной системы.
Обратите внимание, что на новых высококачественных тормозных колодках обязательно присутствует маркировка, соответствующая европейскому (ECE R90) или американскому (SAE) стандарту качества. Более того, поверхность новых колодок должна быть ровной, без повреждений и сколов. Фрикционные накладки не должны содержать глубоких трещин и отделяться от стальных пластин.
На современном рынке автозапчастей представлен широкий ассортимент тормозных колодок различных торговых марок. Купить тормозные колодки от ведущих производителей можно и в Хмельницком. В настоящее время на полках магазинов автозапчастей можно найти как оригинальные тормозные колодки, так и более дешевые аналоги. Как правило, часть колодок ОЕ качества, отвечающие всем требованиям производителей автомобилей, попадает в свободную продажу, но покупка оригиналов потребует больших финансовых затрат. Тормозные колодки, изначально предназначенные для вторичного рынка автозапчастей, стоят на 30 – 70 % дешевле оригиналов, и часто не уступают им по качеству. В продаже также можно встретить бюджетные тормозные колодки низкого качества по невысоким ценам.
- Свежие записи
- Опасность дремоты за рулем
- ОСАГО. Полезная информация для новичков
- Для чего нужна компьютерная диагностика авто?
- Выбор аудиосистемы для автомобиля
- Транспортное средство с высокой проходимостью